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數字技術能為傳統高耗能行業帶來怎樣的改變？一張基于工業互聯網平臺開出的數字化“藥方”，正助力廣西、山東、新疆等地重點企業實現電解鋁工藝管控的標準化智能化，可為企業帶來數千萬元年化節降效益。
近日召開的“2023·廣域銘島電解鋁高質量發展論壇”上，廣域銘島解決方案專家分享了數字化節能降碳“術”，引發行業頂級專家學者及業界代表們的深入探討。
以數字化方式實現電解槽工藝自優化
鋁是金屬里面僅次于鋼鐵的重要戰略資源，是發展航空航天、新能源汽車、動力電池、電子信息制造等新興產業的重要支撐。
相關數據顯示，當前我國電解鋁行業噸鋁綜合電耗在13300多千瓦時，運行產能穩定在4000多萬噸，是工業領域絕對的耗電大戶，也是國家“雙碳”目標下節能治理的重要環節。
在節能降碳上，行業中有不同的探索路徑，包括低碳冶煉技術、清潔能源電解、節能槽設計等，其中電解槽工藝數字化管控是有效且必要的手段。
“電解槽電解過程用電占噸鋁電耗的90%，但傳統企業在電解槽工藝管控上，難以擺脫依賴個人經驗的泥潭，使得工藝標準不統一、執行不到位，易出現槽況不穩而導致電耗增加。通過數字化管控可以有效解決這些問題。”
廣西百礦集團工藝研究專家易勇廳介紹，百礦集團與廣域銘島共同探索數字化節能降碳，基于Geega（際嘉）工業互聯網平臺，搭建了電解鋁智能分析平臺，集成電解槽槽控數據、質量化驗數據、溫度等測量數據等多環節數據，以槽狀態、工藝參數和槽分類三大標準對電解槽做綜合判斷，并給出操作建議，有效解決了“有監控沒結論、人工判斷隨意性大”等問題。
▲百礦集團德保基地
不僅如此，通過數字化方式還可以實現電解槽工藝的自優化。廣域銘島節能降碳解決方案專家黃勇彪介紹，數字化的工藝管控除了要標準化，更要智能化。“在工藝知識、經驗數字化封裝的基礎上，運用機器學習和統計學的理論和方法，可以持續挖掘潛在優化空間，并通過數字化閉環管控進行固化、沉淀，完成滾動尋優。”
在百礦德保基地，上述數字化智能化的工藝管控，落地實施不到一年即獲得超2500萬節降效益，實現“一個平臺，兩大改變，三大提升”——即建立一個具有電解鋁行業特色的大數據智能分析平臺，改變工藝決策思路和知識傳遞沉淀，提升管理水平、決策效率和經濟效益。
通過爐膛仿真輔助工藝提升
“工藝管控的標準化和智能化，本質是基于現有的數據沉淀和專家經驗，以數字化方式來做固化和提升。但我們還可以做‘增項’，實現更深度數字賦能。”廣域銘島基于Geega（際嘉）平臺的數據采集和解析能力，開發電解槽爐膛仿真系統，通過槽況監測和分析指導電解槽工藝管控。
爐膛是電解槽啟動初期在內部四周生成的一層固體結殼。規整的爐膛可起到保溫作用，降低電解槽熱損，減少能量輸出，同時也能保護電解槽側部不被熔融電解質腐蝕，增加槽壽命。因此，對爐膛進行動態監控，能給工藝管控和電解槽管理提供有效決策指導。
“實現爐膛的動態在線監測很難，因為電解槽內部900多度高溫和強磁場，有很多無法直接用數學模型表達和量化的非物理量，比如內部的熱對流、熱輻射方式和比例等。”廣域銘島電解鋁專家赫耕介紹，由廣域銘島自主打造爐膛仿真系統，基于三鋼溫度、電解槽實時運行數據、工藝參數，運用算法、大數據、機器學習，可以得到電解槽內部爐膛變化趨勢，實現高時效性的爐膛仿真，為電解槽的長期高效穩定運行提供數據支撐，保證產量與質量、減少熱損失、節約電耗、延長槽齡。
目前，爐膛仿真系統應用在部分電解鋁廠，已取得了良好成效，正在更多生產基地進行應用和推廣。
▲百礦集團德保基地數字孿生工廠
同時，孿生輔助決策的方式，也從設備層擴大到產線、車間、整廠及集團。在百礦集團，廣域銘島助力企業構建了數字孿生鋁廠和電廠，實現了數字世界對物理世界的實時還原和反向指導。“在電解鋁、鋼鐵、焦化、磷化工等高耗能行業，孿生、運籌優化、AI算法、機器學習等數字技術還將有廣闊的應用空間。”
從能源密集型向環保型轉變，從低效生產到高效生產，電解鋁行業正經歷著蛻變。廣域銘島將攜手更多的“創變者”和“攀登者”，持續為行業數字化發展貢獻更高價值的解決方案，同時基于高耗能行業共性特點，加速數字技術賦能，推動高耗能行業實現綠色低碳的進化。
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